測量流體的壓力,并把它轉換成DC4-2OmA的輸出信號。該變送器采用了由微加工技術制成的硅微電容傳感器和微處理器，具有優(yōu)異的特性和功能,小巧、輕便,環(huán)境適應性優(yōu)良.壓力變送器工作原理,在檢測部內(nèi),輸入壓力被轉化為靜電電容,在傳輸部對與壓力成正比的檢測信號進行放大運算,發(fā)送輸出DC4-2OmA的電流信號.

 

　　壓力變送器與現(xiàn)場壓力管道通過連接管采用NPT1/2圓錐管螺紋密封連接,正常工作時被測流體充滿連接管,管內(nèi)部壓力為流體工作壓力,流體壓力通過密封膜片一和變送器內(nèi)部填充介質(zhì)進行傳遞,大氣壓力通過密封膜片二和變送器內(nèi)部填充介質(zhì)進行傳遞,因此壓力傳感器高壓側和連接管內(nèi)部承受的壓力為流體工作壓力,壓力傳感器低壓側承受的壓力為大氣壓力.

 

　　壓力變送器正常工作時,其機械部總組件的連接管壁和焊縫是受壓部位中為薄弱的環(huán)節(jié).如果管壁設計較薄、焊縫熔深太淺,將使管壁、焊縫破裂導致被測流體或填充介質(zhì)泄露.

 

　　壓力變送器系統(tǒng)模塊設計分析：

 

　　壓力變送器制造車間具有品種多、小批量生產(chǎn)等特點.車間排好生產(chǎn)計劃后,往往根據(jù)經(jīng)驗制定物料需求計劃和領料單,這樣就可能導致物料不夠或浪費.在制品跟蹤過程中,采用紙質(zhì)卡片形式,無法做到流程實時共享;插單現(xiàn)象也容易造成生產(chǎn)管理混亂等.傳統(tǒng)方法缺乏生產(chǎn)執(zhí)行數(shù)據(jù)的廣度和深度.

 

　　首先進行半杯體加工、零件清洗、玻璃燒結、球面磨削、再清洗、真空鍍膜、膜片處理、膜片張緊等,這些工序統(tǒng)稱為電容傳感組件制作;然后對膜盒進行焊接、在膜盒中心位置進行灌油;后進行膜盒封裝,并貼上二維碼作為標志.

 

　　電路板用于三防處理和溫度測試等.在機械構件加工并且檢測合格前提下,進行整機裝配.整機根據(jù)量程范圍進行溫度補償、整機調(diào)試,在所有工序完成后包裝出廠.生產(chǎn)過程中,在每一道工序完成后都會進行半成品檢驗,對不合格品進行統(tǒng)一報廢處置.

 

　　基于壓力變送器車間生產(chǎn)特點設計的MES主要包括基礎信息管理、生產(chǎn)過程管理、生產(chǎn)調(diào)度管理、查詢和報表管理、可擴展接口等五部分.基礎信息管理主要用于對登錄系統(tǒng)的用戶進行管理、跟蹤車間設備信息、對車間內(nèi)物料移動進行計劃監(jiān)視、記錄每天系統(tǒng)數(shù)據(jù)更新情況等.

 

　　壓力變送器取壓點的選擇：

 

　　因為壓力變送器取壓點的選擇跟壓力測量的準確度及穩(wěn)定性有關系.壓力變送器壓力測量的準確性在很大程度上取決于變送器、測量管和取壓部件的正確安裝.在某些場合,電動壓力變送器可直接安裝在工藝管道上,無需另設支架,在工藝管道上直接安裝的條件是工藝過程溫度和環(huán)境溫度都應符合變送器的使用條件.壓力取源部件在水平和傾斜工藝管道上安裝時.

 

　　測量氣體壓力時,取壓點應在工藝管道的上半部.測量液體壓力時,取壓點應在工藝管道的下半部與工藝管道的水平中心線成0~45夾角的范圍內(nèi).測量蒸汽壓力時,取壓點取在工藝管道的上半部以及下半部與工藝管道水平中心線成0~45夾角的范圍內(nèi).

 

　　壓力取源部件的安裝位置，應選擇在工藝介質(zhì)流束穩(wěn)定的管段，壓力取源部件與溫度取源部件在同一管道上時，壓力取源部件應安裝在溫度取源件的上游側.

 

　　壓力取源部件的端部不應超出工藝設備和工藝管道的內(nèi)壁.在垂直工藝管道上測量帶有灰塵、固體顆?；虺恋砦锏然鞚峤橘|(zhì)的壓力時,取源部件應傾斜向上安裝,與水平線的夾角應大于30度.在水平工藝管道上宜順流束成銳角安裝.

 

　　壓力變送器安裝位置應光線充足,操作和維護方便.不宜安裝在振動、潮濕、高溫、有腐蝕性和強磁場干擾的部位.壓力變送器安裝位置應盡可能靠近取源部件.測量低壓的變送器的安裝高度宜與取壓點高度一致,尤其是測量液體介質(zhì)和可凝性氣體介質(zhì).